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2 动态仿真模型

输墨系统中一根墨辊周围通常可以有一个或多个墨辊和它接触，每一个接触区就是一个油墨转移点，在整个墨路系统中与印版接触的辊子最多，但一般不超过7根(4根着墨辊，2根着水辊，1个胶皮滚筒)。

在建立墨辊仿真模型时，根据与周围墨辊接触点数n，将墨辊表面划分成n个区段，每个区段用一个数组Li来记录该区段墨层厚度的变化，每一个点的墨层厚度的数值是在通过接触点处时调用油墨转移方程来获得的。在2个相邻接触点之间的区段，该数值保持不变。每个区段数组的元素多少与该区段对应的弧长成正比，而单位弧长上离散点的密度可以根据印版图文线数定。一根墨辊划分的区段最多不超过7个区段。

为了便于仿真系统的构成，墨辊模型的实现采用组件编程技术，将墨辊的数学模型以组件的方式实现可视化操作。

墨辊的排列通过鼠标拖拉可视化组件的方式来进行组合。在该仿真模型的组件中，墨辊的尺寸参数，表面材料性质，其中心相对于印版滚筒中心的位置参数，接触点个数(周围分布的墨辊数)以及每个接触点相对于辊子中心x轴方向的夹角，每个接触点对应的另一墨辊的编号等参数，可通过组件属性窗口输入或自动生成。

组成的输墨系统中各个墨9.送油阀阻尼针与阻尼孔间隙太小辊按照排列顺序生成一个树形结构，每一个辊子为一个节点，以嵌套结构礼仪鲜花体的方式保存。

组件间参数的传递通过公共数据类型来传递。在接触点处，通过墨辊编号决定两墨辊在接触区对应的数据点。墨辊间的压力、间隙可以进行调整，油墨的黏度、温度、触变性、墨层分裂速度等动态参数对墨层分配的影响则是通过对油墨转移方程的不同赋值来考虑的。

通过计算2墨辊间墨层厚度的分配，得到2个墨层厚度数据，分别存放在两个对应墨辊的相应数组中。考虑到实际接触区是一段小区涂装工具域而非一点，因此要对墨层分裂后的几个数据点进行平滑处理。

选定某一墨辊后，这个墨辊同轴电缆可以与下个监视窗相关联，在运行期间，可以曲线的方式实时反映所选墨辊的各个区段墨层厚度的变化。若选择印版2013年整体放缓明显滚筒或压印滚筒(纸张)则可动态显示印版或印品上墨层厚度的变化情况。以便进一步分析给定输墨系统的动态性能。

墨辊排列系统确定后，所有静态参数均可在信息栏中显示。

在系统仿真运行时，以Timer函数作为时钟，定时触发事件对系统中各个墨辊的位置状态进行不断更新，更新速度的快慢反映了印刷速度的快慢。计数器记录印版滚筒实际转过的圈数。

系统可以从零输入开始，到着墨辊上有足够厚度的墨层，且墨层厚度均匀一致时为止，印版滚筒转过的圈数，即为系统应当进行的初始匀墨圈数。

这类实验求夹持器不侵害试件外表模拟印刷时可在印版表面数组中预先设定一组数据，该数组为1则为图文部分可以接受油墨转移，为0则为空白部分，不接受油墨。

3 结 语

由于印刷过程中涉及的变数很多，目前还只进行了二维阶段研究，还有待进一步完善。但文中所提出的以可视化组件方式建立的墨辊仿真模型，只须将墨辊各区段的数据以二维数组的形式替代，就可以记录整个墨辊表面各点的数据，将模型扩展到三维，可进行窜墨过程和印刷过整形材料程的仿真。（文/柏子游 刘士伟）

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